দ্যবায়ু শক্তি প্রধান ভারবহন কাঠামোর সুবিধা এবং অসুবিধা
এই ভারবাহী কাঠামোর প্রধান অসুবিধাগুলো হলো:
প্রি-লোড না থাকার কারণে, একটি রোলার হয়তো ঘুরবে না, যার ফলে তা পিছলে যাবে। এর ফলে একটি অত্যন্ত বড় সর্বোচ্চ লোড তৈরি হবে, যা বেয়ারিংয়ের আয়ুষ্কালকে প্রভাবিত করে। ৩ মেগাওয়াটের বেশি ক্ষমতার ইউনিটে ব্যবহৃত সিলিন্ড্রিক্যাল রোলার বেয়ারিংয়ের ক্ষেত্রে, রোলারের ভর এবং জড়তা বল বেশি থাকে, এবং প্রি-লোডের অভাবে সিলিন্ড্রিক্যাল রোলার বেয়ারিংটি পিছলে গিয়ে ক্ষতিগ্রস্ত হতে পারে, এবং এতে মাইক্রোপিটিং ক্ষয়ের সম্ভাবনাও বেশি থাকে।
২) মূল ফ্রেমের আকার বড়, বেয়ারিং চেম্বারের মেশিনিং নির্ভুলতা তুলনামূলকভাবে বেশি অথবা এটি আরও বেশি উপাদান দ্বারা গঠিত, এবং মূল ফ্রেমের খরচ বেশি;
৩) সমাবেশটি আরও জটিল;
৪) বেয়ারিং সিটের সমকেন্দ্রিকতার মতো জ্যামিতিক সহনশীলতার প্রয়োজনীয়তা তুলনামূলকভাবে বেশি।
ছোট ব্যাসের একক সারি টেপারড রোলার বিয়ারিং
এই ভারবাহী কাঠামোর প্রধান সুবিধাগুলো হলো:
১) কোনো অক্ষীয় ফাঁক নেই, এবং অক্ষীয় অবস্থান আরও ভালো;
২) বেয়ারিংগুলোর মধ্যবর্তী দূরত্ব বাড়িয়ে ভারবহন ক্ষমতা বৃদ্ধি করা যায় এবং বেয়ারিংগুলোর প্রয়োগযোগ্য পরিসরও বৃহত্তর হয়;
৩) বিয়ারিংটির ব্যাস একক বিয়ারিংয়ের চেয়ে ছোট, যা তৈরি করা সহজ এবং এর খরচ কম;
৪) প্রধান শ্যাফট সিস্টেমের দীর্ঘ দৈর্ঘ্যের কারণে, ব্লেডের অগ্রভাগ থেকে একটি বড় নিরাপত্তা দূরত্ব (ব্লেডের অগ্রভাগ এবং টাওয়ারের দেয়ালের মধ্যবর্তী দূরত্ব) সহজেই পাওয়া যায়;
৫) যেহেতু দুটি বিয়ারিং সাধারণত প্রি-লোড অবস্থায় থাকে, তাই শ্যাফট সিস্টেমের সামগ্রিক দৃঢ়তা তুলনামূলকভাবে বেশি হয় এবং বড় ডাইনামিক লোডের প্রভাবে শ্যাফট সিস্টেমের কাঠামোগত বিকৃতি তুলনামূলকভাবে কম হয়, ফলে এটি বড় ডাইনামিক লোড বহন করতে পারে।
এই ভারবাহী কাঠামোর প্রধান অসুবিধাগুলো হলো:
১) মূল কাঠামোটি আকারে বড় অথবা এতে বেশি যন্ত্রাংশ থাকে এবং এর খরচও বেশি;
২) সংযোজনের সময়, দুটি বিয়ারিংকে একটি নির্দিষ্ট পরিমাণ প্রি-লোডে সামঞ্জস্য করতে হয়, তাই সংযোজন প্রক্রিয়াটি আরও জটিল;
৩) দুটি বেয়ারিং সিটের সমকেন্দ্রিকতা তুলনামূলকভাবে বেশি এবং প্রক্রিয়াকরণ খরচও বেশি;
৪) ট্রান্সমিশন চেইনের সামগ্রিক দৈর্ঘ্য বেশি এবং কেবিনের আকার সুসংহত নয়।
বড় ব্যাসের একক সারির টেপারড রোলার বিয়ারিং
এই ভারবাহী কাঠামোর প্রধান সুবিধাগুলো হলো:
১) বিয়ারিংটি সাধারণত একটি প্রি-লোডেড অবস্থায় থাকে, এতে কোনো অ্যাক্সিয়াল ক্লিয়ারেন্স থাকে না, অ্যাক্সিয়াল পজিশনিং আরও ভালো হয় এবং প্রি-লোড ফোর্স প্রয়োগ করা তুলনামূলকভাবে সহজ;
২) বেয়ারিংগুলোর মধ্যবর্তী দূরত্ব বাড়িয়ে ভারবহন ক্ষমতা বৃদ্ধি করা যায় এবং বেয়ারিংগুলোর প্রয়োগযোগ্য পরিসরও বৃহত্তর হয়;
৩) বিয়ারিংটির ব্যাস একটি একক বিয়ারিংয়ের চেয়ে ছোট, যার ফলে এটি তৈরি করা সহজ এবং এর খরচও একক বিয়ারিংয়ের চেয়ে কম;
৪) পর্যাপ্ত নিরাপত্তা ব্যবধান, যা বড় ব্লেড তৈরির জন্য সুবিধাজনক;
৫) যেহেতু এই ধরনের কনফিগারেশনে সাধারণত একটি ছোট রোলার কন্টাক্ট অ্যাঙ্গেল বেছে নেওয়া হয়, তাই চলমান শ্যাফট এবং স্থির শ্যাফটের মধ্যে তাপমাত্রার পার্থক্য, তাপমাত্রার পরিবর্তন এবং অ্যাসেম্বলি ত্রুটি শ্যাফট সিস্টেমের প্রি-লোডের উপর তুলনামূলকভাবে কম প্রভাব ফেলে, এবং বিয়ারিংয়ের আয়ু পরিবেশ ও অ্যাসেম্বলি ত্রুটি দ্বারা কম প্রভাবিত হয়;
৬) শ্যাফটের ব্যাস তুলনামূলকভাবে বড় এবং দুটি বেয়ারিংয়ের মধ্যবর্তী ব্যবধান তুলনামূলকভাবে কম হওয়ায়, শ্যাফটিং সিস্টেমের সামগ্রিক দৃঢ়তা তুলনামূলকভাবে বেশি এবং কাঠামোগত বিকৃতি কম হয়।
এই ভারবাহী কাঠামোর প্রধান অসুবিধাগুলো হলো:
১) মূল ফ্রেমের আকার বড় অথবা এটি অধিক উপাদান দ্বারা গঠিত, বেয়ারিং চেম্বারের মেশিনিং নির্ভুলতা উচ্চ এবং মূল ফ্রেমের খরচও বেশি;
২) বিয়ারিং তাপমাত্রার পরিবর্তনের প্রতি বেশি সংবেদনশীল, কিন্তু স্পিন্ডল বিয়ারিংয়ের ক্ষেত্রে, এর কম গতি এবং তাপমাত্রার পরিবর্তন কম হওয়ার কারণে, এর প্রভাবও তুলনামূলকভাবে কম;
৩) শ্যাফটিং অ্যাসেম্বলিটি আরও জটিল এবং এটি স্থাপন করতে বেশি সময় লাগে।
একক বিয়ারিং
এই ভারবাহী কাঠামোর প্রধান সুবিধাগুলো হলো:
১) কোনো অক্ষীয় ফাঁক নেই, এবং অক্ষীয় অবস্থান আরও ভালো;
২) স্পিন্ডেলের দৈর্ঘ্য কম, ট্রান্সমিশন চেইনটি সুসংহত, এবং ন্যাসেলের দৈর্ঘ্যও তুলনামূলকভাবে কম করে ডিজাইন করা যেতে পারে;
৩) বেয়ারিং রোলার এবং রেসওয়ের ব্যাস বড় এবং শ্যাফটের দৈর্ঘ্য কম হওয়ায়, শ্যাফট সিস্টেমের সামগ্রিক দৃঢ়তা বেশি এবং লোডের কারণে সৃষ্ট কাঠামোগত বিকৃতি কম হয়;
৪) বিয়ারিংটির উভয় দিকে লুব্রিকেন্ট দেওয়া যায়, তাই এটি লুব্রিকেট করা সহজ।
এই ভারবাহী কাঠামোর প্রধান অসুবিধাগুলো হলো:
১) পাওয়ার লেভেল বৃদ্ধির সাথে সাথে বেয়ারিংয়ের ব্যাসও ক্রমশ বড় হতে থাকে, উদাহরণস্বরূপ, ৬ মেগাওয়াট ক্ষমতাসম্পন্ন ইউনিটের একটি বেয়ারিংয়ের বাইরের ব্যাস ৩.৬ মিটার পর্যন্ত পৌঁছায়, এবং খুব কম বেয়ারিং প্রস্তুতকারকই এটি প্রক্রিয়াজাত ও উৎপাদন করতে পারে, তাই এর দাম তুলনামূলকভাবে বেশি;
২) বেয়ারিংয়ের ব্যাস বড় হওয়ার কারণে, বেয়ারিং সিলের নকশা করা আরও কঠিন হয়ে পড়ে, প্রচলিত নকশায় উন্নততর সিলিং কার্যকারিতা অর্জন করা যায় না এবং বেয়ারিং সিলের খরচও বেশি হয়;
৩) বেয়ারিংয়ের রোলারগুলো তুলনামূলকভাবে বড় হওয়ায় সেগুলোর পিছলে যাওয়ার সম্ভাবনা থাকে এবং এই পিছলে যাওয়া বেয়ারিংয়ের আয়ুষ্কালকে প্রভাবিত করে;
৪) রোলারগুলো সিলিন্ডারের মতো, এবং যখন প্রি-লোড কম থাকে, তখন টর্শন সৃষ্টি হয়, যার ফলে সমস্ত লোড একটি রোটরের উপর কাজ করে।
ইউনিটটি, যার ফলে এটি ক্ষতিগ্রস্ত হয়।
সমন্বিত নকশা
এই ভারবাহী কাঠামোর প্রধান সুবিধাগুলো হলো:
১) শ্যাফটিং সাধারণত একটি প্রি-লোডেড অবস্থায় থাকে, ফলে কোনো অ্যাক্সিয়াল ক্লিয়ারেন্স থাকে না এবং অ্যাক্সিয়াল পজিশনিং আরও ভালো হয়;
২) স্পিন্ডল সিস্টেমটি গিয়ারবক্সের সাথে একীভূত, গঠন সুসংহত, কেবিনের দৈর্ঘ্য কম;
৩) স্পিন্ডল এবং গিয়ারবক্সের মধ্যে সামঞ্জস্য ও অবস্থান ঠিক আছে, এবং ট্রান্সমিশন চেইনের সামগ্রিক অ্যালাইনমেন্ট ভালো আছে;
৪) টর্ক ব্যতীত অন্য বল সরাসরি বিয়ারিং চেম্বারের মাধ্যমে মূল ফ্রেমে সঞ্চারিত হয় এবং গিয়ারবক্সের মধ্য দিয়ে যায় না, ফলে গিয়ারবক্স শুধুমাত্র বিশুদ্ধ টর্কের ক্রিয়া বহন করে;
৫) যেহেতু গিয়ারবক্স এবং স্পিন্ডল সিস্টেম সমন্বিত, তাই প্রধান বেয়ারিংকে তেল দিয়ে পিচ্ছিল করা যায়, যা স্পিন্ডল পিচ্ছিলকরণের দূষণ কমায়, বেয়ারিংয়ের পিচ্ছিলকরণ উন্নত করে এবং বেয়ারিংয়ের আয়ুষ্কালের জন্য উপকারী।
এই ভারবাহী কাঠামোর প্রধান অসুবিধাগুলো হলো:
১) ভার সঞ্চালন বিবেচনা করার পাশাপাশি, মূল ফ্রেম এবং গিয়ারবক্সের সংযোগ পদ্ধতিটি এমন হওয়া প্রয়োজন যা গিয়ারবক্সের কম্পনের প্রভাব হ্রাস করে;
২) মেইন বেয়ারিং এবং গিয়ারবক্সের সংযুক্তির কারণে, মেইন বেয়ারিংয়ের রক্ষণাবেক্ষণযোগ্যতা দুর্বল;
৩) বিয়ারিং তাপমাত্রার পরিবর্তনের প্রতি বেশি সংবেদনশীল, কিন্তু স্পিন্ডল বিয়ারিংয়ের ক্ষেত্রে, যেহেতু গতি তুলনামূলকভাবে কম থাকে, তাই তাপমাত্রার পরিবর্তনও তুলনামূলকভাবে কম হয় এবং এর প্রভাবও তুলনামূলকভাবে কম পড়ে।
পোস্ট করার সময়: ১০-ফেব্রুয়ারি-২০২৫
